电气自动化项目的落地，是一场从图纸到现实的系统性工程，需经历方案设计、设备选型、编程组态、安装调试到终交付的全流程把控，每个环节都影响着项目的稳定性与效率。

方案设计是项目的 “蓝图”。需先调研现场需求，比如某饮料生产线项目，要明确 “每小时灌装 5000 瓶” 的产能目标，再规划控制逻辑：用 PLC 协调传送带、灌装机、封盖机的联动，通过传感器检测瓶体位置，HMI 实时显示生产数据。方案中需标注关键参数，如电机功率、通信协议，为后续选型提供依据。

设备选型要兼顾性能与兼容性。PLC 优先选支持主流协议（如 Modbus、Profinet）的品牌，避免通信障碍；伺服电机需匹配负载扭矩，比如搬运 10 公斤物料的机械臂，应选额定扭矩 1.5N・m 以上的型号；传感器则要适应现场环境，潮湿车间需选 IP67 防护等级的光电开关。某自动化仓库项目因选错不防粉尘的接近开关，导致调试阶段频繁误触发，更换设备后才解决问题。

编程组态是 “赋予设备智慧” 的环节。PLC 程序采用模块化设计，将上料、加工、下料等工序写成独立子程序，方便调试；HMI 界面按操作逻辑分区，急停按钮放在显眼位置，参数设置区加权限密码。调试时先进行单点测试，比如手动触发气缸动作，再联动测试整条生产线，用示波器检测传感器信号是否稳定。

交付前需进行带载试运行，连续运行 72 小时无故障后，向客户提交操作手册和维护清单，培训操作人员掌握日常点检（如检查接线端子温度）和简单故障排除（如电机过载复位）。某汽车焊接线项目通过严格的试运行，提前发现机器人轨迹偏差问题，调整参数后顺利交付，赢得客户认可。

整个实战过程，既要懂技术细节，又要通全局协调，才能打造出可靠的自动化系统。