数字模型（虚拟模型）
利用计算机辅助设计（CAD）软件（如 SolidWorks、AutoCAD、CATIA 等）创建的三维虚拟模型，支持参数化设计和动态仿真。
应用场景：研发设计中的结构分析、运动仿真、碰撞检测；虚拟调试、数字孪生系统等。
特点：可快速修改、支持多学科协同设计，与物理模型结合可实现 “数字 - 实体” 闭环。
工业设备模型的核心作用
辅助设计研发
通过数字模型进行结构优化（如轻量化设计）、运动仿真（如齿轮啮合分析），减少物理原型试错成本。
案例：汽车制造中，利用 CAE 模型模拟车身碰撞过程，提前发现结构弱点。
教学与培训
物理模型或虚拟仿真系统（如 3D 交互式培训软件）可帮助操作人员熟悉设备原理和操作流程，降低实操风险。
案例：核电站利用 1:1 比例的模拟控制台培训操作员应对紧急工况。
展示与沟通
在投标、展会或客户参观时，模型可直观呈现设备性能，增强沟通效率。
案例：工程机械厂商通过动态数字模型演示挖掘机的作业流程，吸引客户。
预测与维护
结合物联网（IoT）和大数据，数字孪生模型可实时监控设备状态，预测故障并优化维护计划。
案例：风力发电机的数字孪生模型通过传感器数据模拟叶片磨损情况，提前预警更换需求。
数字孪生技术
将物理设备与数字模型实时映射，通过传感器采集数据驱动模型动态更新，实现 “虚拟监控实体、实体反馈虚拟” 的闭环。
应用场景：智能工厂中，数字孪生模型可实时显示生产线设备的运行参数，辅助远程运维。
工业原型模型
场景：新产品研发阶段的实体验证模型（如航空发动机部件、精密机床原型）。
特点：高精度金属加工，需通过强度测试、装配验证，可能涉及小批量生产。
成本范围：
简单部件模型：5 万 - 20 万元
复杂整机模型：50 万 - 数百万元（如汽车整车原型成本可达百万级）