大型铸造企业每年可产生数万吨的铸铁屑，回收利用铸铁屑，不仅关系到我国金属资源的节约利用，而且与能源消耗和环境保护紧密相关，因面率和高质量的回收利用铸铁屑，意义重大。

铸铁屑是铸铁毛坯切削过程中的粉末状下角料，约占铸铁毛坯重量的10%～30%，仅山东时风集团每年约有5万t铸铁屑下角料，均以废料低价处理，造成极大的浪费。目前铸铁屑的重复利用一般采用简易压块成型后再熔化成铁液，不仅铸铁屑利用率低，耗费焦煤，而且排放污染较大。国内用大容量感应电炉进行铸铁熔炼的企业还比较少，特别是大容量直接熔化铸铁屑的研究和应用就更少，虽然大容量感应电炉虽然效率很高，但存在熔化过程中的监控差，炉衬浸蚀加快，感应电炉内低温磁导率降低影响熔化效率等技术瓶颈，研制一个完整的铸铁屑绿色回收及熔炼技术方案，实现清洁化生产，变废为宝，提升资源利用率显得尤为迫切和重要。

一、技术难点和关键技术

1.技术难点

（1）铁液的氧化，铁屑在熔化时与空气中氧发生化学反应形成稳定的氧化物，将严重危害铁液的质量，包括元素烧损、气孔夹渣、白口倾向等。

（2）由于铸铁屑为碎末状，外表含有氧化铁薄层，散装密度仅为2g/cm3，氧化铁含量较高，易使酸性炉衬侵蚀加快，不能显示炉衬厚度，炉衬过薄易产生漏炉事故，熔化过程中的监控技术显得尤为关键。

（3）各种牌号铸铁件需的炉前配料，确保所需炉料的各组份的配比合理。

2.关键技术

（1）研制专用的屑饼机，将散装密度仅为2g/cm3的铸铁屑压成饼块，以提高熔化效率，即降低氧化面积和提高炉内导磁性。

（2）由于铸铁屑熔化温度比普通面包铁高100℃左右，为了保证熔化，利用电炉中频电流和电压的相对变化关系，采用计算机技术来计算显示炉衬厚度，以防炉衬过薄产生漏炉事故。

（3）优化设计电源配置和炉体结构，提高电能利用率，提高熔化效率和质量，严格按铸造线的要求有节奏地供给铁液。

（4）为提高铸铁屑、废钢屑的抗氧化率，研究电炉熔炼气体保护方式及控制方法。

废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。

对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。

废铝切片回收的预处理方法：

(1)次切片 档次较高的废铝切片主要成分有铸造铝合金、合金铝、纯铝等，其中前两项的牌号众多，目前还很难按牌号分类，在大型再生铝厂，一般只经过筛分除去混入的泥土等，即可直接入炉熔炼。在小再生铝企业，对此类废铝则要人工将其分成铸造铝合金、合金铝和纯铝，然后分别利用。

(2)低档次切片 对于低档次的切片和焚烧过的碎废铝料(后者大型再生铝厂一般不用)要进行较复杂的分选，因其成分极为复杂，除废铝之外还含有废钢、废铜、废铅等金属，并含有其他废弃物。对此类废料的分选主要靠人工，首先筛出泥土和垃圾，然后用手工分选。手工分选大都在操作台上进行，主要靠工人目测和经验进行挑选，先分选出非金属废料，然后分选废金属，其中对废铜和废纯铝的挑选格外精心，因废铜可增加产值，纯铝废料如废铝线等，都是再生铝熔炼中调整成分的原料。分出的废铝是混杂的，一般不再细分。

重型废铝件重熔铝锭 、变形铝合金、铸造铝合金、铸造铝硅合金 GB1196GB3190GB8733GB8734。1级：同一牌号，表面无锈蚀，无夹杂物；2级：不同牌号，表面无锈蚀，无夹杂物；3级：同一牌号，含夹杂物及表面油污、锈蚀等；4级：不同牌号的混合料，含夹杂物及表面油污和锈蚀； 1、 各种机器设备的机体、各种平台、螺旋桨、模具以及其他各种大型机器零件等；2、制造厂产生的残次品；3、铝厂产生的大型废铝锭 单个零件的重量>30公斤；夹杂物指废铝零件上机械嵌装的非铝物质。碎铝废料 重熔铝锭 、变形铝合金、铸造铝合金、铸造铝硅合金，1级：相同牌号，无夹杂物，无锈蚀；2级：不同牌号，无夹杂物，无锈蚀；3级：相同牌号，含夹杂物或锈蚀等；4极：不同牌号，含夹杂物或锈蚀等；1、加工制造过程中产生的新废料，如：边角料、浇冒口、切头等；2、其它铝碎料；废料中的夹杂物由供需双方议定。